Produktionsstart für neue Mercedes-Benz Motorengeneration im Werk Mannheim
Mannheim
17.03.2011
  • Neue Nfz-Motorenfamilie BlueEfficiency Power erfüllt Abgasstufe Euro VI
  • Neue Benchmark bei Kraftstoffverbrauch, Robustheit, Langlebigkeit
  • Erste „gebaute“ Nockenwelle für schwere Motoren
  • Absolute Perfektion im gesamten Produktionsprozess
  • Für „synchrone Fabrik“ mehrere hundert Millionen Euro investiert
MANNHEIM – Daimler Trucks präsentiert heute im Mercedes-Benz Nutzfahrzeug-Motorenwerk Mannheim erstmals eine völlig neu entwickelte Generation von Heavy-Duty-Motoren. Mit der Präsentation der neuen Mercedes-Benz Motorenfamilie unter dem Namen „BlueEfficieny Power“ ist gleichzeitig auch der Auftakt zur Serienproduktion verbunden.
Die Fertigung im Werk Mannheim startet mit dem 12,8 Liter großen Mercedes-Benz OM 471, der wie die anderen Aggregate-Varianten als Sechszylinder-Reihenmotor ausgelegt ist.
Die neue Motorenbaureihe basiert auf einem gemeinsamen technischen Grundkonzept und gilt als neue Benchmark im Kraftstoffverbrauch – unter anderem dank ihres einzigartigen Einspritzsystems X-PULSE mit Druckverstärkung.
Neue Motorengeneration ist nach Abgasstufe Euro VI zertifiziert
Als erster Motor seiner Klasse erfüllt der Mercedes-Benz OM 471 die künftige Abgasstufe Euro VI und ist ab sofort lieferbar. Euro VI führt zu einer weiteren drastischen Reduzierung vor allem von Stickoxiden und Partikeln im Abgas.
Zur Erfüllung der Abgasstufe Euro VI verfügen die Motoren über ein aufwendiges System zur Abgasreinigung. Seit mittlerweile sechs Jahren bei Mercedes-Benz überaus erfolgreich im Einsatz ist die BlueTec-Motorentechnologie, ein Reinigungssystem der Abgase mittels SCR-Technik (Selective Catalytic Reduction). Hier wird das im Markt flächendeckend eingeführte AdBlue ins Abgassystem eingebracht. In einem nachgeschalteten SCR-Katalysator werden schädliche Stickoxide in die harmlosen Bestandteile Stickstoff und Wasser umgewandelt. Die BlueTec-Technologie von Mercedes-Benz ermöglicht eine optimierte Verbrennung und führt zu einem nachweislich herausragend guten Kraftstoffverbrauch.
Mercedes-Benz Ingenieure entwickeln einzigartiges Common-Rail-System
Für eine saubere und effiziente Verbrennung des Kraftstoffs sorgt im OM 471 vor allem das flexible Common-Rail-System mit einer vollelektronischen Steuerung.
Flexibel bedeutet, dass dank des neu und exklusiv mit Daimler Trucks entwickelten Einspritzsystems X-PULSE mit Druckverstärkung neben dem Einspritzdruck, dem Einspritzzeitpunkt und Einspritzmenge auch der Einspritzverlauf variabel ist. Generell arbeiten Hochdruck-Einspritzungen mit Common-Rail-System vergleichsweise leise mit dem Vorteil einer großen Laufruhe des Motors.
Reihensechszylinder in kompakter und robuster Bauweise
Die Konstruktion des neuen Mercedes-Benz OM 471 basiert auf sechs Zylindern in Reihe in stehender Bauweise. Diese Plattform verspricht einen ruhigen Motorlauf. Aufgrund seiner kompakten Abmessungen mit einer Länge von 1531 Millimeter passt der Motor ideal unter die Fahrerkabinen von Frontlenkern.
Entsprechend den Anforderungen in der Klasse hoch motorisierter schwerer Nutzfahrzeuge gehören neben einem geringen Kraftstoffverbrauch auch ungewöhnliche Robustheit und Langlebigkeit zu den herausragenden Eigenschaften des Motors. Abzulesen ist das bereits an der Grundkonstruktion.
Absolute Perfektion im gesamten Produktionsprozess
Für die Produktion der neuen Motorenfamilie wurde jedes Detail in der Fertigung optimiert. Zu diesem Zweck wurden in Mannheim mehrere hundert Millionen Euro in eine neue Fertigung investiert.
Das neue System, nach dem in Mannheim gearbeitet wird, bezeichnen die Mercedes-Benz Produktionslogistik-Ingenieure als „synchrone Fabrik“. Das heißt, die drei Fertigungsbereiche Gießerei, Zerspanung und Montage funktionieren als Gesamtsystem in einem fortlaufenden Produktionsfluss.
Fehler sind in diesem System nicht vorgesehen, sie werden durch bestens ausgebildete Mitarbeiter, dem ausgeklügelten Produktionssystem, einer maschinellen Top-Ausstattung und einer Vielzahl statistischer Qualitätschecks unterbunden. Alle Bereiche arbeiten nicht nur inhaltlich sondern auch räumlich eng zusammen, die interne Belieferung erfolgt auf kürzestem Wege.
Top-Qualität dank höchster Präzision
Die extreme Präzision in der Fertigung wird bereits zu Beginn der Prozesskette sichtbar: Die Gießerei in Mannheim gilt heute als das weltweit modernste Gusswerk mit der höchsten Produktivität und der niedrigsten Ausschussquote. Beispielsweise stellen in der Kernmacherei erstmals Roboter die Pakete aus Sandkernen her – technisch eine große Herausforderung.
Werk Mannheim als Mittelpunkt eines weltweiten Verbunds
Das Werk Mannheim ist das Kopfwerk der Motorenfertigung für schwere Nutzfahrzeugmotoren von Daimler Trucks weltweit. Es steuert alle Logistik- und Qualitätsprozesse innerhalb des Produktionsverbundes und sichert damit die Qualität und Verfügbarkeit der Teile im globalen Netz. In Mannheim werden Produktions- und Qualitätsstandards festgelegt, die Verfahren sowie die Anlagentechnik. In Mannheim erfolgt auch die Koordination des regionalen Lieferantenmanagements.
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